INternet of thing anche nelle fabbrice piccole
L’introduzione dell’IoT (Internet delle cose) ha rivoluzionato l’industria moderna. Le industrie che cercano di ottenere una migliore gestione e una maggiore produttività, per loro l’acquisizione dei dati è fondamentale. La rivoluzione industriale 4.0, IIoT, sta aiutando queste industrie a eseguire processi flessibili a basso costo con maggiore velocità ed efficienza.
Una chiara visione in tempo reale di cosa accade in tutto lo shop floor è la base della fabbrica del futuro. I dati sono infatti le fondamenta su cui costruire l’Industria 4.0. Per questo è importante il monitoraggio delle linee produttive, che siano manuali, automatiche o semiautomatiche.
In questi anni abbiamo avuto modo di sederci al tavolo con numerose aziende manifatturiere, sia in Italia che nel resto del mondo. Realtà molto spesso diverse per fatturato, dimensioni e settori. Nonostante le diversità, un problema che abbiamo spesso riscontrato è la difficoltà nel comprendere perché è importante riuscire a monitorare tutte le linee produttive e nello specifico quelle manuali. Il risultato è una visione incompleta dell’intero processo produttivo. Un limite da superare se si vuole arrivare a costruire la fabbrica del futuro.
Prima di arrivare a capire perché monitorare interamente la produzione, soffermiamoci un attimo sul concetto di fabbrica del futuro, per comprenderne al meglio le caratteristiche.
La sfida principale è stabilire una comunicazione fluida tra il sistema di acquisizione dati e i dispositivi di campo per aumentare la funzionalità dei sistemi di automazione. PLC, sensori intelligenti e attuatori possono essere facilmente integrati con i sistemi di automazione abilitati per IIoT per raccogliere i dati di processo e inviarli al cloud.
La principale preoccupazione delle industrie digitali è la gestione dei dati inviati al cloud. Ordinare il processo di elaborazione dei dati e quindi eseguire l’analisi secondaria dei dati è essenziale per i produttori di apparecchiature originali (OEM) per elaborare una strategia predittiva.
Quindi queste strategie sarebbero vantaggiose per i clienti per ridurre il capitale da investire nella manutenzione del sistema automatizzato e per porre fine ai tempi di fermo non necessari a causa del guasto delle parti. Insieme alle strategie predittive, gli OEM dovrebbero anche presentare i risultati più rilevanti ai clienti utilizzando HMI, messaggistica o e-mail. In questo modo, ingegneri e manager possono prepararsi in anticipo per eliminare la causa principale di una potenziale causa che potrebbe causare tempi di inattività o guasti nel prossimo futuro.
La popolarità del controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) è in aumento tra i produttori per raccogliere dati, ma c’è un ritardo di comunicazione tra i vecchi sistemi SCADA e le operazioni e la logistica. Pertanto, l’integrazione dei vecchi sistemi SCADA con IIoT è indispensabile per collegarlo a varie fasi di produzione come operazioni, inventario e spedizione per raccogliere dati.
Nel prossimo futuro la tendenza a essere letterali sulle industrie digitali emergerà in modo esponenziale tra i produttori e le organizzazioni industriali. Le organizzazioni sono più preoccupate per i “dati di qualità” più che per la quantità di dati. Per tutte queste ragioni, il numero di posti di lavoro per i data scientist e i fornitori di servizi cloud aumenterebbe notevolmente in futuro.
Aumento dell’età media delle macchine e Piano industria 4.0
Ecco, in estrema sintesi: le motivazioni: nonostante la necessità e la voglia di degli imprenditori italiani (soprattutto nelle PMI) di digitalizzare, di entrare nel mondo delle entreprise data-driven davanti a una macchina che – nonostante tutto ! – fa il suo lavoro, la si “mette a posto”.
“Mettere a posto” un macchinario 4.0: perchè
Tipica situazione in una PMI italiana: macchina di vecchia generazione, che “fa il suo lavoro”, a cui gli operai sono abituati, e che bene o male ha ancora una sua valenza nel panorama competitivo dell’azienda.
Però….
- mangiano energia come non ci fosse un domani (ed è difficile capire perchè!)
- non danno, né ricevono dati da altre macchine, men che mai dal sistema gestionale aziendale ( o peggio dai molteplici sistemi).
Tutto questo si fa ancora a mano: inserimento ricette, gestione degli allarmi, invio della programmazione..
Quando hai a che fare con un macchinario ancora performante, che vuoi tenere, il revamping è un modo per renderlo efficiente, digitale, interconnesso.
Riuscire a integrare una macchina datata con funzionalità da IOT significa infatti:
- recuperare efficienza, senza i costi di una nuova macchina
- non avere costi di implementazione e di formazione su nuovi sistemi
- andare a operare su un ecosistema (uomo/macchina/software) già rodato
- avere una macchina che riduce al minimo l’errore umano, errore che è normale quando l’intervento manuale
- avere un tassello completato verso l’azienda data driven
- avere una machcina che finalmente si parla con le altre macchine, con i device interni, e con i sistemi aziendali
Interconnessione, interconnessione, interconnessione: perchè?
- perchè è richiesto dalla legislazione per avere diritto al credito d’imposta previsto dall Piano Transizione 4.0
- perchè avere una macchina industgriale senza interconnessione è come acqusitare il decoder per la TV .. e non avere la conenssioen wifi in casa.
- perchè l’errore umano costa, e tanto: più i dati sono integrati e interconnessi e più l’intervento umano è a prova di errore
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