Dobbiamo confessarlo! No, non temiamo nessuna incursione della polizia postale. Semplicemente, abbiamo fatto una “magia” per una azienda nostra cliente.
Ma andiamo con ordine.
Azienda del settore della meccanica.
Aggiungo: azienda storica, fondata negli anni 80, e ancora oggi attiva, redditizia, funzionante ed efficiente.
Beh, efficiente, non proprio. Non così efficiente , comunque, quanto gli standard che la nuova direzione voleva dall’azienda e dal reparto di produzione in particolare.
La situazione
In produzione c’era una situazione da mettersi le mani nei capelli.
Impianti e macchinari che erano lì per “addizione”. Nel corso del tempo nascevano delle situazioni nuove e varie macchine venivano sostituite o aggiunte all’impianto precedente .
La situazione:
- impianti di fornitori diversi
- software e piattaforme diversi
- nessun collegamento con il gestionale aziendale
- tutte le operazioni di rilevamento venivano fatte manualmente.
Impianti e fornitori diversi
Nel tempo nei reparti di produzione nascono esigenze diverse. Più produzione? Ecco una nuova macchina. Un elemento da sostituire nella catena? Ecco qua il nuovo impianto. …. nuove macchine e varie macchine vengono sostituite o aggiunte all’impianto precedente.
In molti casi nelle aziende è una scelta strategica.
Ogni problema ha una soluzione diversa che magari viene risolta meglio dal fornitore di impianti A piuttosto che dal fornitore B.
Inoltre, spesso, nelle aziende, soprattutto quando si parla di macchinari, preferiscono avere più fornitori in modo da non essere legati tipo sindrome di stoccolma .
Un modo per avere una “scorciatoia”, un piano B.
Solo che…. nel tempo i fornitori cambiano. Alcuni cambiano compagine sociale, vengono assorbiti, oppure (ahimè) scompaiono. E tu hai solo una macchina che testimonia che non te lo sei immaginato, il fornitore Saltafossieaffini (nome di fantasia).
Software e piattaforme diverse
Come le macchine sono diverse, è abbastanza normale trovare anche software e piattaforme di supervisione e controllo diverse. Siemens , Rockwell, Telematique tutte assieme. E fossero solo queste!
E poi ci sono tutte le sottocategorie. I minestroni. Un esempio? S5 assieme ad s7 (e niente, tu come responsabile hai gia detto migliaia di volte che S5 Siemens sarebbe meglio di no, ma niente!) , tanto per citare quello più frequente.
Nessun collegamento con il gestionale aziendale
Ci sono due situazioni standard.
O il gestionale è vecchio , o il gestionale è nuovo nuovo.
Gestionale vecchio. “Ma perchè dovrei utilizzare un gestionale vecchio, non performante, su cui facciamo appena appena gli aggiornamenti, per fare tutte le connessioni? Ma se “fra poco ” lo cambiamo!” Ecco cosa ci viene risposto spesso.
Gestionale nuovo nuovo. “Ecco! Adesso abbiamo il gestionale nuovo! Vedrai che adesso , per magia” fa tutto lui!” E intanto che lo fa lui, per magia, tu aspetta e spera.
Nel caso specifico, il gestionale era quello storico e molto diffuso : Navision.
Tutte le operazioni di rilevamento venivano fatte manualmente
C’è da inserire il perché c’è stato un fermo macchina? L’operatore interviene manualmente e scrive “La macchina segnala un surriscaldamento nell’area X”
La lavorazione inizia alle 12.39? Ecco che l’operatore mette in funzione l’operazione e POI si ricorda di inserire a mano l’ora di inizio. “Che ore erano? Ah, si, più o meno le 12.30!”
La macchina si arresta? Quanto tempo è passato dall’arresto all’intervento di sblocco? E chi avvisa l’operatore più vicino? BOOOOOO.
E questi erano SOLO gli esempi più chiari: quelli che capitano più di frequente e sul quale il responsabile di produzione (ma anche il direttore di stabilimento , l’ufficio personale….) non aveva controllo.
I risultati attesi
Come dicevo all’inizio, una situazione da mettersi le mani sui capelli.
Cosa volevano?
“Senta, questa è la situazione. Ora noi vogliamo un sistema per
- comunicare in real time i dati della produzione a Navision. Tutti. Da tutte le macchine. Praticamente vogliamo interconnettere tutto a tutto.
- gestire i tempi morti e delle casistiche legati ai fermi macchina.
- permettere agli operatori di non occuparsi di inserire dati in gestionale ma di potersi occupare solo della parte produttiva
- avere un sistema di allarme che avvisa l’operatore disponibile
- misurare le tempistiche di intervento sulla macchina ferma
- …..
- …..
- ….
- ….
- ….” ( le specifiche erano lunghissime!)
..e allora siamo diventati gli hacker delle interconnessioni 4.0!
Ormai interconnettere una o più macchine a un gestionale fa parte del nostro DNA. Di interconnessioni ne abbiamo fatte tantissime!
Mi viene in mente il caso dell’azienda che scopre solo a quasi fine 2017 che le loro macchine erano solo predisposte in 4.0 e che quindi occorreva interconnettere fisicamente tutte le macchine!
Però qui c’era una sfida nuova.
Tante macchine. Di tanti fornitori. Alcuni ancora presenti , altri no. Alcuni rintracciabili. Altri no. Alcuni disponibili a lavorare assieme, altri che ci hanno guardato come un cane guarda il proprio osso in pericolo…..
E poi piattaforme diverse. Di anni diversi.
E niente, ci siamo riusciti.
Dire che abbiamo fatto gli hacker delle interconnessioni forse è troppo. Fatto sta che siamo riusciti a interconnettere macchine diverse, di anni diversi SENZA AVERE ACCESSO AL SOFTWARE E SENZA AVERE NULLA SULLA PROGRAMMAZIONE.
NIENTE LISTATO.
NIENTE COPIA DEL CODICE.
NIENTE.
(ovviamente NON abbiamo toccato il codice originale)
Come? Beh, questo fa parte del nostro know how interno: posso però lasciare un indizio. Abbiamo lavorato partendo dal risultato finale!
Il risultato?
Ora tutti i dati produttivi sono comunicati in tempo reale al gestionale e “portati” in modo leggibile, graficamente agevole all’attenzione del responsabile. O meglio, dei responsabili.
Tutte le fasi, tutte le anomalie, tutti i punti di attenzione sono sotto controllo: l’operatore (finalmente!) non deve ricordarsi “A che ora era quando ha iniziato, ommmioddiomisono dimenticatodiscriverlo, spettachefaccioadocchioecroce”! E gli operatori ringraziano.
Gli allarmi sono gestiti automaticamente. Basta telefonate febbrili per cercare l’operatore a disposizione.
La direzione è soddisfatta, perchè senza acquistare nuovi impianti e nuovi software ha tutto sotto controllo e può agire verso il miglioramento dell’efficienza.