Se lavori in produzione industriale, c’è una buona probabilità che in qualche quadro elettrico stia ancora girando un PLC datato, magari installato anni fa, che però “funziona ancora”.
Il problema? A un certo punto diventa un PLC legacy: cioè un sistema fuori produzione, difficile da aggiornare e con ricambi che si trovano solo su eBay… se sei fortunato.

La domanda quindi è inevitabile: conviene tenerlo, aggiornarlo o sostituirlo del tutto?

Quando un PLC diventa “legacy”

Un PLC non invecchia come un computer da ufficio, che dopo 5 anni è già lento. Può durare tranquillamente 20 anni o più. Ma arriva sempre il momento in cui inizia a mostrarsi per quello che è: obsoleto.
Ecco i segnali più chiari:

• Il produttore non fornisce più supporto né pezzi di ricambio.
• Il software di programmazione gira solo su vecchi sistemi operativi ormai introvabili.
• I protocolli di comunicazione non parlano la lingua dell’Industria 4.0.
• La sicurezza informatica è un miraggio.

Quando riconosci questi campanelli d’allarme, significa che il tuo PLC è ufficialmente “legacy”.

I rischi del “vecchio PLC” lasciato a sé stesso

Ok, il PLC funziona ancora. Ma a quale prezzo?

• Fermi macchina improvvisi che si trasformano in ore (o giorni) di produzione persa.
• Costi sempre più alti per trovare pezzi di ricambio rari.
• Dipendenza da pochi tecnici specializzati che ancora conoscono quel modello.
• Nessuna possibilità di interconnessione con software gestionali, MES o sistemi cloud.

Insomma, continuare a usarlo così com’è significa camminare su un filo.

Le tre strade possibili

Davanti a un PLC legacy hai tre opzioni.

1. Mantenere tutto com’è

La scelta “comoda”: non toccare nulla.

Pro: nessun costo immediato.

Contro: alto rischio di downtime, zero evoluzione.

Quando conviene: se l’impianto è marginale, poco usato o destinato presto alla dismissione.

2. Revamping o aggiornamento parziale

Si tratta di un “lifting” tecnologico: aggiornare la CPU, inserire un modulo compatibile, aggiungere un gateway per comunicare con sistemi moderni.

Pro: investimento limitato, più vita utile al PLC.

Contro: non sempre fattibile, soprattutto se il modello è davvero troppo vecchio.

Quando conviene: se l’impianto è strategico, ma non puoi permetterti un fermo lungo.

3. Sostituire il PLC con uno nuovo

Il passo più radicale: abbandonare il vecchio e passare a un sistema moderno.

Pro: massima affidabilità, piena compatibilità con Industria 4.0/5.0, lunga vita garantita.

Contro: costo iniziale più alto e fermo impianto da pianificare.

Quando conviene: se il PLC è troppo vecchio, critico per la produzione e devi prepararti al futuro digitale.

Come scegliere la strada giusta

La decisione non è mai banale. Per capire se mantenere, aggiornare o sostituire bisogna valutare:

• Analisi costi/benefici: quanto costa oggi un fermo impianto?
• Criticità dell’impianto: è un macchinario chiave o marginale?
• Visione a medio-lungo termine: l’azienda punta a crescere con logiche 4.0/5.0?
• Supporto tecnico affidabile: servono partner che conoscano bene sia i PLC “vecchi” che quelli nuovi.

Non esiste però una risposta unica. Ogni azienda ha le sue priorità e il suo modo di affrontare l’innovazione.
Quello che però è certo è che ignorare un PLC legacy non è mai una buona idea: prima o poi presenterà il conto, e spesso è molto più salato di un revamping ben pianificato.