Alzi la mano chi non ha mai avuto quel momento di panico quando una linea produttiva si ferma all’improvviso. Silenzio in fabbrica. Operatori che si guardano spaesati. E tu che pensi: “Il PLC… per favore, non il PLC!“

Però… Troppo spesso i fermi macchina “improvvisi” non sono così improvvisi. Il tuo PLC ti sta mandando segnali da settimane (o mesi), ma nessuno li ha colti. È come ignorare la spia dell’olio in macchina: prima o poi il motore si fonde.

La buona notizia? I PLC sono prevedibili quando stanno per cedere. Basta sapere cosa guardare.

1. Errori sporadici e inspiegabili che “poi si risolvono da soli”

Il sintomo: La macchina va in errore, l’operatore resetta, e tutto riparte. Magari succede una volta a settimana, poi due volte, poi ogni giorno. “Stranezze” che non hanno una logica apparente.

Cosa sta succedendo: Probabilmente hai problemi alla memoria del PLC o ai moduli I/O che stanno perdendo colpi. I componenti elettronici invecchiano, i condensatori si deteriorano, le saldature soffrono le variazioni termiche. Risultato? Comunicazioni intermittenti, dati corrotti, letture di sensori inaffidabili.

Cosa fare subito: Documenta tutto. Quando succede, in quali condizioni, quali errori compaiono. Fai controllare i log del PLC da un tecnico esperto. E soprattutto, non ignorare il problema pensando “ma tanto poi riparte”. Quel “tanto poi riparte” un giorno diventerà “e stavolta non riparte più”.

2. Tempi di ciclo che si allungano misteriosamente

Il sintomo: La produzione rallenta. Niente di drammatico, ma i tempi di ciclo che prima erano di 45 secondi ora sono a 48, poi 50. Il reparto produzione si lamenta che “le macchine sono più lente”.

Cosa sta succedendo: Un PLC sotto stress impiega più tempo a processare il programma. Potrebbe essere la CPU che sta invecchiando, la memoria che fatica, o un bus di comunicazione congestionato. È come un computer che diventa lento: spesso è il primo segnale che qualcosa non va.

Cosa fare subito: Monitora i tempi di scansione del PLC tramite il software di programmazione. Se vedi un incremento costante rispetto ai valori di quando era nuovo, è ora di approfondire. Potrebbe bastare un’ottimizzazione del programma, ma potrebbe anche essere necessario sostituire l’hardware prima che sia troppo tardi.

3. La ventola fa rumori strani (o non gira più)

Il sintomo: Senti un ronzio anomalo, un fischio, o peggio ancora: silenzio assoluto dove prima c’era il rumore rassicurante della ventola del PLC.

Cosa sta succedendo: Le ventole nei PLC sono componenti meccanici che si usurano. Quando iniziano a fare rumore o si bloccano, la temperatura interna sale. E il calore è il nemico numero uno dell’elettronica. Un PLC surriscaldato va incontro a guasti improvvisi e danni permanenti.

Cosa fare subito: Controlla fisicamente il PLC. Se la ventola è rumorosa o ferma, sostituiscila immediatamente. Costa pochi euro e si cambia in pochi minuti, ma può salvarti da migliaia di euro di fermo produzione. Nel frattempo, assicurati che il quadro sia ben ventilato e che i filtri dell’aria non siano intasati di polvere.

4. LED di errore che lampeggiano (anche se la macchina funziona)

Il sintomo: C’è un LED rosso o arancione che lampeggia sul PLC o sui moduli I/O, ma tutto sembra funzionare normalmente. “Se funziona, non toccare” diventa il mantra.

Cosa sta succedendo: Quei LED non lampeggiano per bellezza. Stanno segnalando problemi di comunicazione, tensioni fuori range, o moduli che stanno degradando. Il fatto che la macchina “funzioni ancora” significa solo che non hai ancora superato la soglia critica.

Cosa fare subito: Consulta il manuale del PLC per capire cosa significa quel LED lampeggiante. Spesso i moduli I/O ti dicono esattamente cosa non va. E se c’è un problema di comunicazione su un bus, identificalo subito: i cavi possono deteriorarsi, i connettori ossidare, le terminazioni resistive guastarsi.

5. Il PLC ha più di 10-15 anni (e non hai ricambi)

Il sintomo: Questo non è tecnicamente un “sintomo”, ma un fattore di rischio enorme. Se il tuo PLC ha superato i 10-15 anni di servizio continuativo, sei in territorio a rischio.

Cosa sta succedendo: I componenti elettronici hanno una vita utile. Dopo 10-15 anni di cicli termici, vibrazioni e stress elettrici, la probabilità di guasto aumenta esponenzialmente. E c’è un altro problema: trovare ricambi per PLC obsoleti è sempre più difficile e costoso.

Cosa fare subito: Fai un inventario dell’hardware critico in produzione. Per i PLC anziani, crea un piano di migrazione graduale. Non aspettare il guasto catastrofico: scegli tu quando fermare la linea per l’upgrade, non lasciare che sia il PLC a decidere. E se proprio non puoi sostituirlo subito, tieni almeno un’unità di scorta.

La domanda che tutti fanno: “Ma quanto mi costa fermare tutto per la manutenzione?”

Capisco. Programmare un fermo produzione per manutenzione preventiva costa. Ma fermare tutto d’urgenza costa molto di più:

– Ordini che non vengono evasi
– Clienti insoddisfatti
– Tecnici chiamati d’urgenza (spesso di notte o nel weekend)
– Ricambi cercati con urgenza a prezzi maggiorati
– Stress per tutto il team

Una manutenzione programmata ti permette di pianificare, ordinare i pezzi per tempo, far venire i tecnici in orari normali, e magari approfittarne per fare anche altri interventi. Un guasto improvviso ti mette nelle mani del caso (e delle tariffe d’emergenza).

Cosa fare adesso

Non aspettare che il PLC ti mandi un ultimo, definitivo segnale: lo schermo nero del fermo totale.

Ecco un piano d’azione concreto:

1. Questa settimana: Fai un giro in produzione e controlla fisicamente i PLC. LED, ventole, quadri caldi. Prendi nota.

2. Questo mese: Analizza i log degli errori degli ultimi 6 mesi. C’è un pattern? Gli errori aumentano?

3. Nei prossimi 3 mesi: Fai fare un check-up completo da un tecnico specializzato. Meglio spendere qualche ora di consulenza ora che settimane di fermo poi.

E se scopri che il tuo PLC sta effettivamente dando segnali di cedimento, non farti prendere dal panico. Esistono soluzioni per ogni situazione: dal revamping parziale alla migrazione graduale, dalla sostituzione programmata ai sistemi di backup.

La tua produzione merita di non fermarsi all’improvviso.

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