Stai portando avanti un progetto di trasformazione industriale?*
Ora, non farti fuorviare dai paroloni!
Trasformazione industriale significa rendere digitali i processi industriali; significa rendere disponibili dati e informazioni che prima venivano dispersi (letteralmente !) tra tanti, troppi processi/persone/risorse informatiche/archivi cartacei eccetera eccetera eccetera.
Hai mai tentato di decifrare la scrittura di un operatore su un rapporto di interruzione produzione dopo 8 ore di turno notturno?
Digitalizzare i processi industriali significa proprio questo: rendere disponibili, in tempo reale, nel giusto formato, al momento giusto, all’operatore giusto, i dati e le informazioni che arrivano dalla “fabbrica” e non solo dalla fabbrica.
Dopotutto, anche il foglio con i test effettuati dall’addetto al controllo qualità è un dato “disponibile”.
Magari indecifrabile, ma “disponibile”.
Rendere disponibili in logica Industria 4.0 i dati di produzione significa:
i dati e le informazioni, in tempo reale.
No, non è facile. Ma, come abbiamo rilevato anche nel case study sull’interconnessione e sul caso della tracciabilità , portare a compimento un progetto di digitalizzazione industriale/interconnessione comporta diversi vantaggi.
Dalla nostra esperienza, e da quella dei nostri clienti, ecco i due maggior vantaggi.
Le inefficienze in produzione sono, essenzialmente , di due tipi:
Un esempio classico di inefficienza legata alla macchina capita quando la macchina X, prima di essere fermata, confeziona millemila pezzi fallati.
Secondo la mia esperienza è uno dei principali motivi per cui il responsabile di produzione o di manutenzione adotta soluzioni di industria 4.0!
Se, attraverso una serie di allarmi, monitoraggi, controlli e interconnessioni un operatore riesce a fermare la macchina al primo avviso di fuori standard, infatti, vuol dire NON produrre xmila pezzi sbagliati e difettosi , e inoltre, guadagnare tempo per la risoluzione del problema.
Un altro esempio è quando per un controllo di qualità di prodotti complessi (penso al mondo dell’automotive, o degli strumenti di misurazione) è necessario interconnettere più dati e più banche dati e più “hardware” che li contengono.
Quanto tempo perso! Se l’interconnessione mi permette di avere un controllo costante, ecco che il controllo di qualità diventa un vero e proprio controllo di qualità 4.0!
Le inefficienze produttive a livello di processi industriali si collegano, ovviamente , strettamente alle inefficienze di macchina. Ecco che l’efficienza ha un suo preciso indicatore.
Si chiama Overall Equipment Efficiency (o Efficienza Generale dell’Impianto)
Digitalizzare- interconnettere – trasformare la tua fabbrica, il tuo impianto ti permette di identificare e tener controllato le variazioni di processo.
Ora, visto il momento storico, tutto questo, possibilmente, deve essere fattibile senza il presidio umano in sede.
Sembra una diretta conseguenza, rispetto all’efficienza. E effettivamente, in parte lo è.
Avere una maggior efficienza, significa ridurre tutti i costi occulti legati all’inefficienza e quindi ridurre, ovviamente, il costo per pezzo prodotto.
Questo vale(va) in un mercato in cui produrre – produrre –produrre era la cosa fondamentale… perché tanto il mercato avrebbe assorbito !
Invece.. ora no.
Interconnettere, rendere digitali i processi di decisione significa anche diminuire il tempo di reazione alle variazioni di mercato e poter effettuare lavorazioni , magari anche molto complesse, ma di alto valore.
Non solo risparmi di costi, quindi… ma anche e soprattutto la ricerca del vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza .
Se non inizi ora un progetto di trasformazione industriale verso il digitale, tra (pochi) anni i tuoi concorrenti ti ringrazieranno!
Se vuoi trasformare la tua fabbrica, è ora di chiamare Elteco.
*Se si, sei anche tu parte di quel 45 % (+23%) di aziende che, secondo la LNS Research del 2018, sta effettuando /ha effettuato programmi di trasformazione industriale – digitalizzazione industriale- interconnessione tra macchine / industria 4.0.
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