Dobbiamo confessarlo! No, non temiamo nessuna incursione della polizia postale. Semplicemente, abbiamo fatto una “magia” per una azienda nostra cliente.
Ma andiamo con ordine.
Azienda del settore della meccanica.
Aggiungo: azienda storica, fondata negli anni 80, e ancora oggi attiva, redditizia, funzionante ed efficiente.
Beh, efficiente, non proprio. Non così efficiente , comunque, quanto gli standard che la nuova direzione voleva dall’azienda e dal reparto di produzione in particolare.
In produzione c’era una situazione da mettersi le mani nei capelli.
Impianti e macchinari che erano lì per “addizione”. Nel corso del tempo nascevano delle situazioni nuove e varie macchine venivano sostituite o aggiunte all’impianto precedente .
La situazione:
Nel tempo nei reparti di produzione nascono esigenze diverse. Più produzione? Ecco una nuova macchina. Un elemento da sostituire nella catena? Ecco qua il nuovo impianto. …. nuove macchine e varie macchine vengono sostituite o aggiunte all’impianto precedente.
In molti casi nelle aziende è una scelta strategica.
Ogni problema ha una soluzione diversa che magari viene risolta meglio dal fornitore di impianti A piuttosto che dal fornitore B.
Inoltre, spesso, nelle aziende, soprattutto quando si parla di macchinari, preferiscono avere più fornitori in modo da non essere legati tipo sindrome di stoccolma .
Un modo per avere una “scorciatoia”, un piano B.
Solo che…. nel tempo i fornitori cambiano. Alcuni cambiano compagine sociale, vengono assorbiti, oppure (ahimè) scompaiono. E tu hai solo una macchina che testimonia che non te lo sei immaginato, il fornitore Saltafossieaffini (nome di fantasia).
Come le macchine sono diverse, è abbastanza normale trovare anche software e piattaforme di supervisione e controllo diverse. Siemens , Rockwell, Telematique tutte assieme. E fossero solo queste!
E poi ci sono tutte le sottocategorie. I minestroni. Un esempio? S5 assieme ad s7 (e niente, tu come responsabile hai gia detto migliaia di volte che S5 Siemens sarebbe meglio di no, ma niente!) , tanto per citare quello più frequente.
Ci sono due situazioni standard.
O il gestionale è vecchio , o il gestionale è nuovo nuovo.
Gestionale vecchio. “Ma perchè dovrei utilizzare un gestionale vecchio, non performante, su cui facciamo appena appena gli aggiornamenti, per fare tutte le connessioni? Ma se “fra poco ” lo cambiamo!” Ecco cosa ci viene risposto spesso.
Gestionale nuovo nuovo. “Ecco! Adesso abbiamo il gestionale nuovo! Vedrai che adesso , per magia” fa tutto lui!” E intanto che lo fa lui, per magia, tu aspetta e spera.
Nel caso specifico, il gestionale era quello storico e molto diffuso : Navision.
C’è da inserire il perché c’è stato un fermo macchina? L’operatore interviene manualmente e scrive “La macchina segnala un surriscaldamento nell’area X”
La lavorazione inizia alle 12.39? Ecco che l’operatore mette in funzione l’operazione e POI si ricorda di inserire a mano l’ora di inizio. “Che ore erano? Ah, si, più o meno le 12.30!”
La macchina si arresta? Quanto tempo è passato dall’arresto all’intervento di sblocco? E chi avvisa l’operatore più vicino? BOOOOOO.
E questi erano SOLO gli esempi più chiari: quelli che capitano più di frequente e sul quale il responsabile di produzione (ma anche il direttore di stabilimento , l’ufficio personale….) non aveva controllo.
Come dicevo all’inizio, una situazione da mettersi le mani sui capelli.
Cosa volevano?
“Senta, questa è la situazione. Ora noi vogliamo un sistema per
Ormai interconnettere una o più macchine a un gestionale fa parte del nostro DNA. Di interconnessioni ne abbiamo fatte tantissime!
Mi viene in mente il caso dell’azienda che scopre solo a quasi fine 2017 che le loro macchine erano solo predisposte in 4.0 e che quindi occorreva interconnettere fisicamente tutte le macchine!
Però qui c’era una sfida nuova.
Tante macchine. Di tanti fornitori. Alcuni ancora presenti , altri no. Alcuni rintracciabili. Altri no. Alcuni disponibili a lavorare assieme, altri che ci hanno guardato come un cane guarda il proprio osso in pericolo…..
E poi piattaforme diverse. Di anni diversi.
E niente, ci siamo riusciti.
Dire che abbiamo fatto gli hacker delle interconnessioni forse è troppo. Fatto sta che siamo riusciti a interconnettere macchine diverse, di anni diversi SENZA AVERE ACCESSO AL SOFTWARE E SENZA AVERE NULLA SULLA PROGRAMMAZIONE.
NIENTE LISTATO.
NIENTE COPIA DEL CODICE.
NIENTE.
(ovviamente NON abbiamo toccato il codice originale)
Come? Beh, questo fa parte del nostro know how interno: posso però lasciare un indizio. Abbiamo lavorato partendo dal risultato finale!
Ora tutti i dati produttivi sono comunicati in tempo reale al gestionale e “portati” in modo leggibile, graficamente agevole all’attenzione del responsabile. O meglio, dei responsabili.
Tutte le fasi, tutte le anomalie, tutti i punti di attenzione sono sotto controllo: l’operatore (finalmente!) non deve ricordarsi “A che ora era quando ha iniziato, ommmioddiomisono dimenticatodiscriverlo, spettachefaccioadocchioecroce”! E gli operatori ringraziano.
Gli allarmi sono gestiti automaticamente. Basta telefonate febbrili per cercare l’operatore a disposizione.
La direzione è soddisfatta, perchè senza acquistare nuovi impianti e nuovi software ha tutto sotto controllo e può agire verso il miglioramento dell’efficienza.